Notre année 2021 a été rythmée par de nombreux projets POD. Découvrez 3 de ces projets : un projet technique, un projet créatif, et un projet série. Notre service de fabrication à la demande est à votre disposition depuis plus d’un an pour tous types de projets.
Sujet technique : test de charge pour le développement d'un produit
Tout d’abord, cette année a été marquée par un projet POD passionnant pour l’entreprise COUSIN TRESTEC. Elle fabrique notamment des cordages et des tresses textiles innovants. Nous avons beaucoup appris grâce à ce projet.
Ils souhaitaient découvrir :
- d’abord, les capacités offertes par l’impression 3D
- ensuite, les différents matériaux disponibles chez DAGOMA
- enfin, leurs résistances à la traction.
Nous avons accepté le challenge avec plaisir ! L’objectif était a priori hors limite car la pièce devait être capable de résister à une traction de 7,5 tonnes. Nous étions tout de même curieux de savoir jusqu’à quel poids nous pourrions aller. De plus, nous souhaitions savoir quel filament serait le plus résistant.
Pour cela, nous avons imprimé 3 pièces référentes à tester :
- La première en nylon, renforcé en fibre de verre : PA – GF
- La seconde en nylon, renforcé en fibre de carbone : PA – CF ; avec impression sur la même face que la PA – GF (horizontale).
- La troisième également en PA – CF , mais imprimée sur une face différente (verticale).
Nous avons pu mesurer quel poids chacune d’entre elles pourrait supporter à l’aide d’un banc de traction. Les résultats ont été surprenants !
- PA – GF : 1060 kg. La pièce a craqué à 1min20, elle s’est fissurée de l’intérieur.
- PA – CF (Horizontale) : 1300 kg. Les 2 premiers tests ont été inconcluants : la machine s’est arrêtée dû au glissement de la corde. Au 3ème essai, la pièce s’est fissurée de l’intérieur.
- PA – CF (Verticale) : 1450 kg. La pièce a craqué à 1m56. Contrairement aux deux premières, celle-ci s’est complètement cassée en deux, au niveau des vis.
Au final, nous savions déjà que nos pièces imprimées en 3D ne pourraient pas supporter le poids attendu, mais nous étions surpris de la résistance. L’année 2021 a été une année où nous avons développé nos gammes de filaments professionnels. Ce projet POD nous a permis d’en apprendre toujours plus sur nos matériaux. Nous continuerons de développer des solutions sur-mesure et de tester nos pièces pour vos itérations et projets.
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Sujet créatif : modélisation et production de figurines de personnages
Nous avons participé à un projet pour la Société Générale : concevoir et produire des figurines pour leur initiative Handiskin. La démarche a vu le jour pour intégrer les personnes en situation de handicap au monde du gaming. Selon l’agence Be Player One, 71 % des Français jouent aux jeux vidéo et 49 % y jouent régulièrement, et tous les âges et profils y sont représentés : sauf les personnes en situation de handicap.
Étant donné cela, la Société Générale a lancé un projet consistant à créer un mode créatif sur le jeu Among Us. Ce mode propose des personnages présentant des handicaps visibles et invisibles. L’agence Marcel de Publicis nous a contacté début août 2021 pour réaliser une figurine de deux de ces personnages. L’un en fauteuil roulant, l’autre possédant une prothèse.
L’enjeu était de modéliser les personnages le plus précisément possible afin que les figurines soient réalistes et design. De plus, nous devions être en conformité avec le brief initial, en prenant en compte les contraintes techniques d’impression.
Pour cela, nous avons travaillé les modèles 3D et imprimé de nombreux prototypes, chacun plus perfectionné que le précédent.
De plus, nous avons réalisé les packagings et nous avons mis en boîte chacune des figurines. Grâce à des boîtes semi transparentes, nous avons créé un effet de figurines que nous trouvons dans le commerce telles que les figurines ‘POP’.
Au final, nous avons imprimé 900 pièces, pour 150 figurines de chaque personnage qui ont été produites. Nous avons livré mi-octobre, 2 mois après la validation.
Ce projet est un bel exemple de rigueur dans la conception produit, alliant créativité pour le visuel du modèle ainsi que faisabilité technique.
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Sujet série : des capteurs de CO2 pour le département
Depuis la crise du COVID, il est plus que jamais nécessaire d’aérer les espaces fermés. Une bonne ventilation diminue les risques de propagation du virus, et diminue également le taux de dioxyde de carbone présent dans l’air. Il est donc primordial de ventiler régulièrement les espaces fortement fréquentés par le public. Mais comment connaître le moment idéal pour aérer ?
C’est pour répondre à cette problématique que Justin Van Keisbelck de La Boîte à Formes a fait appel à notre service de fabrication à la demande. Nous avons collaboré pour concevoir un capteur de CO2 pour le département du Nord qui souhaitait équiper ses collèges publics et privés. Nous avons donc conçu ensemble le boîtier allant composer le capteur. Celui-ci indique la quantité de CO2 présente dans l’air et vous permet de savoir à quel moment ventiler les espaces fermés.
Notre parc de plus de 300 machines nous a permis de produire le premier lot de livraison très rapidement pour répondre au besoin urgent du département ! Depuis, nous continuons de produire les boîtiers, sur leur demande : ils continuent d’équiper leurs établissements.
De plus, conscients que ces capteurs sont nécessaires et utiles, nous ouvrons la production pour d’autres organismes qui souhaiteraient s’en équiper. Nous avons la capacité de fournir des pièces, en grandes séries et très rapidement, pour les projets urgents.
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